【编者按】在数字化转型浪潮席卷全球制造业的今天，一家企业如何从“制造”迈向“智造”，成为行业瞩目的焦点。科隆贝尼特（Kolon Benit）近日宣布，将今年定为向“自主制造”转型的元年，全力加码制造数字化变革。这不仅仅是技术的升级，更是一场生产模式的革命——通过整合全流程数据与人工智能，打造能自我学习、自我优化的“黑灯工厂”。从自动化设备到数字孪生，从实时分析到远程管控，科隆贝尼特正以垂直整合的解决方案，推动制造业迈向无人化、智能化的未来。本文将深入解析其战略布局与技术路径，看它如何引领行业跨越数据鸿沟，实现生产效能与品质的双重飞跃。科隆贝尼特于9日宣布，今年将作为向“自主制造（Autonomous Manufacturing）”转型的元年，全面强化其制造数字化转型能力。科隆贝尼特所定义的自主制造流程，指的是将包括工人熟练经验在内的全部制造过程数据，以及企业资源计划（ERP）、供应链管理（SCM）等经营管理信息，整合到一个统一的数据平台的环境。在此基础上，由人工智能（AI）判断并控制最优操作条件与质量，旨在实现工厂自主学习、自主运行的完全无人化工厂（黑灯工厂）。科隆贝尼特的无人化工厂是围绕其制造数字化转型套装产品“r-CoCoAna”为核心实现的。r-CoCoAna是一个垂直整合的解决方案，其信息技术平台覆盖了从自动化设备层，到AI服务，再到基于数字孪生的远程集成监控系统等制造全领域。通过将制造现场的分布式控制系统（DCS）、可编程逻辑控制器（PLC）等控制系统与其AI解决方案相连接，可实时分析过程数据，并由AI判断并实时控制最优运行条件。此外，将已构建的ERP、SCM、制造执行系统（MES）等IT系统及AI运营模型通过数字孪生技术实现，从而建立起一套集成运营体系，即使远程也能一目了然地掌握工厂整体状况，并对关键问题做出快速响应。公司方面表示，通过这种垂直整合架构，企业即使远程也能在没有数据隔阂的情况下实时管理制造流程，并能对关键问题做出迅速、灵活的应对。科隆贝尼特新设立了专门的咨询组织，以支持客户成功实现AI转型（AX）和制造数字化转型。新成立的制造数字化转型咨询团队提供全流程服务，涵盖从客户制造现场的数字成熟度诊断，到自动化设备设计、必要资源采购、自主流程系统构建与运营，再到制造现场数据分析能力内化。客户可借此系统地制定并执行向自主制造转型的中长期推进战略。过去3年间，科隆贝尼特一直主导着科隆集团制造子公司的数字化革新，已逐步将自主制造流程应用于科隆工业、科隆格洛泰克、科隆ENP、科隆生命科学及科隆制药等公司。一个代表性案例是科隆工业的金泉2工厂，其通过在酚醛树脂生产流程中应用质量预测、视觉AI、先进过程控制、最优生产条件及最优条件执行等技术，同时提升了质量稳定性和生产效率。负责科隆贝尼特制造数字化转型业务的常务董事郑相燮表示：“我们将通过整合制造现场从自动化设备到数据、AI服务的全层级，来加速向自主制造的转型。”